Lo más importante para cualquier empresa con una línea de producción es tener un proceso con el cual se obtenga un producto final de alta calidad, con el menor desperdicio. A esto se le conoce como cero defectos, así que aquí te contamos cómo implementarlo.
La teoría de cero defectos fue propuesta por primera vez por Philip Crosby, la cual constaba en una serie de pasos la cual llevaría a un empresa a la perfección. Como el mismo nombre lo dice, esta filosofía fue aplicada con el propósito de fabricar productos con cero defectos, cumpliendo con la calidad y diseño exigido para evitar mermas.
Esta teoría ha sido aplicada por grandes empresas manufactureras como Toyota, Motorola y algunas farmacéuticas para eliminar los defectos dentro de sus cadenas de producción, lo cual ha beneficiado de manera directa sus costos de fabricación.
Los 14 pasos de la teoría de cero defectos
Esta teoría consta de 14 pasos que involucran a todas las áreas internas de la empresa, ya que es difícil conseguir un gran cambio si todas las personas dentro de la empresa no están involucradas o dispuestas a su implementación.
Llegar a cero defectos no es imposible; sin embargo, requiere de una participación conjunta dispuesta al cambio para que la implementación esté dirigida a las metas de la empresa y evitar puntos medios.
1) Contar con el compromiso de la dirección
Como mencionamos anteriormente, es de suma importancia que todo el equipo de trabajo se vea comprometido con la implementación de esta teoría para que pueda funcionar, comenzando desde la dirección de la empresa.
2) Crear equipos de mejora:
Los equipos de mejora deben estar conformados por los representantes de área para asegurar la calidad máxima en los procesos de sus departamentos.
3) Implementar medidas de calidad:
Contar con los datos y estadísticas de tu empresa es de suma importancia para poder lograr cero defectos ya que estos te permiten analizar y mejorar los problemas de tu organización. La verificación de ISO 9001 puede ayudar en este paso.
4) Evaluar y administrar el costo de la calidad:
Por medio de herramientas de gestión se puede medir el costo de calidad, midiendo el tiempo de trabajo y los materiales utilizados.
5) Concientizar a tu organización sobre la calidad:
Mantener a los colaboradores informados sobre el costo de la calidad permitirá tener una mejor comunicación y podrás concientizarlos de que las mejoras a implementar tendrá un beneficio global para la empresa.
6) Acción sobre los problemas identificados:
Contar con un buen diseño y planificación para el plan de acción es de suma importancia ya que te ayudará a eliminar o reducir en menor tiempo los problemas detectados.
7) Planificación de cero defectos:
En este paso se comenzará a desarrollar el plan para poder implementar una producción de cero defectos, para ello se pueden utilizar herramientas y cronogramas como el Diagrama de Gantt.
8) Capacitación del supervisor:
Contar con un personal capacitado para realizar las nuevas acciones implementadas permitirá que el plan de acción se lleve de una manera adecuada minimizando el porcentaje de error.
9) Organiza un día de cero defecto:
Durante este día se implementarán los cambios y se le dará a la organización una introducción para brindarles la información necesaria de la nueva forma de la laboral.
10) Establecer la metas para cero defectos:
La dirección de la empresa deberá planificar las tareas y recursos que se emplearán para reducir los errores y defectos, las metas deben ser bajo la metodología SMART (Específico, Medible, Alcanzable, Realista y Temporal).
11) Eliminar la causa del problema:
En este paso se implementaran las medidas para limar los errores dentro de los proceso. Es posible que en este paso se puedan crear ciertas barreras y adversidades al cambio por parte de los trabajadores, como líder, es importante motivarlos para que juntos puedan alcanzar los objetivos.
12) Reconocimiento del personal:
Reconocer el esfuerzo del personal involucrado es indispensable, dado que implementar la teoría de cero defectos puede conllevar un trabajo extra. De este modo se les puede mantener motivados y consistentes en el desarrollo del proceso.
13) Establecer consejos de calidad:
Mantener canales de comunicación con los empleados para que se encuentren informados y actualizados de forma regular, de este modo pueden continuar con un mismo nivel de desempeño.
14) Comenzar de nuevo el proceso de cero defectos:
Para conseguir una línea de producción en mejora continua y que alcance el nivel de cero defectos, es importante reiniciar el proceso de manera continua.
Estos pasos son de suma importancia para poder conseguir una línea de producción con cero defectos. Para ello hay que tomar en cuenta factores como la capacidad de tus líneas de trabajo, capacitación del capital humano, instalaciones óptimas, y maquinarias en perfecto estado.
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